Lavorazioni e servizi

Le macchine a controllo numerico (CNC) per il taglio di barre sono strumenti di precisione utilizzati per tagliare barre di diversi materiali con dimensioni specifiche. Queste macchine offrono un controllo accurato e programmabile, consentendo di ottenere tagli puliti e precisi.

Le macchine CNC per il taglio barra sono in grado di lavorare su barre con un diametro massimo di 400 mm. Questa capacità di taglio elevata consente di affrontare una vasta gamma di dimensioni di barre e soddisfare le diverse esigenze dell'industria.

Attraverso il controllo numerico, queste macchine possono eseguire tagli ripetibili e precisi, rispettando le specifiche richieste. Sono in grado di tagliare barre di materiali come l'acciaio, l'alluminio, l'ottone e altri metalli, consentendo una lavorazione efficiente e di alta qualità.

Le macchine CNC per il taglio barra offrono numerosi vantaggi, tra cui una maggiore velocità di taglio, una minore dispersione dei materiali e la possibilità di tagliare forme complesse e precise.

La tornitura da ripresa è un processo di lavorazione meccanica che consiste nella rimozione di materiale da un oggetto grezzo per ottenere una forma desiderata. Durante questo processo, un tornio viene utilizzato per ruotare l'oggetto mentre un utensile da taglio viene applicato per asportare il materiale in eccesso. La tornitura da ripresa viene utilizzata per creare pezzi di precisione come alberi, assi, cuscinetti e molte altre parti meccaniche.

I prodotti realizzati attraverso la tornitura da ripresa sono diversi e variano in base alle esigenze specifiche dell'industria o del settore in cui vengono utilizzati. Alcuni esempi comuni includono componenti per macchinari industriali, parti per automobili, utensili da taglio personalizzati e componenti per dispositivi medici.

La tornitura da ripresa offre numerosi vantaggi, tra cui la capacità di produrre pezzi di alta precisione con tolleranze molto strette. Questo processo consente inoltre di lavorare una vasta gamma di materiali, come metalli, plastica e legno. Grazie alla sua flessibilità e versatilità, la tornitura da ripresa è diventata un elemento fondamentale nella produzione di una vasta gamma di prodotti industriali.
 

La fresatura a 5 assi è un avanzato processo di lavorazione meccanica che coinvolge un centro di lavoro a controllo numerico (CNC) con la capacità di muovere il pezzo di lavoro lungo cinque diverse direzioni. Questo permette di ottenere forme complesse e accurati dettagli su diverse superfici di un oggetto.

Attraverso la fresatura a 5 assi, è possibile realizzare una vasta gamma di prodotti, la fresatura a 5 assi viene impiegata per creare parti come i stampi per la produzione di interni di alta qualità, componenti del motore e parti del telaio. Inoltre, la fresatura a 5 assi è utilizzata per produrre prototipi, gioielli, strumenti medici e altri oggetti con geometrie intricate.
L'utilizzo della fresatura a 5 assi offre numerosi vantaggi, come la possibilità di lavorare su più lati di un pezzo in una singola configurazione, migliorando l'efficienza di produzione e riducendo il tempo di lavorazione complessivo. Inoltre, la capacità di realizzare forme complesse con una precisione elevata consente di ottenere prodotti di alta qualità e funzionalità avanzate.
 

L'alesatura è un processo di lavorazione meccanica che viene utilizzato per ottenere un'alta precisione e una finitura superficiale accurata all'interno di un foro. Durante l'alesatura, un utensile a forma cilindrica viene utilizzato per rimuovere il materiale in eccesso dall'interno del foro, portandolo alle dimensioni e alla forma desiderate.
 
Questo processo è ampiamente utilizzato per creare fori di precisione, migliore la tolleranza dimensionale e la finitura superficiale di componenti come cilindri, tubi, manicotti e alloggiamenti. L'alsatura può essere eseguita manualmente o utilizzando macchine specializzate, come alesatrici a controllo numerico (CNC), per garantire una precisione elevata.
 
I prodotti che vengono prodotti attraverso l'alesatura sono diversi e variano in base alle esigenze specifiche dell'industria. Ad esempio, nell'industria automobilistica, l'alesatura viene utilizzata per creare fori precisi per le cilindrate dei motori, perni e cuscinetti. Nell'industria aerospaziale, l'alesatura è fondamentale per la creazione di fori accurati nei componenti strutturali e nei motori. Inoltre, l'alesatura viene impiegata anche nella produzione di utensili, stampi e componenti per l'industria petrolifera e gassiera.
 
L'alesatura consente di ottenere fori con tolleranze strette e una finitura superficiale di alta qualità. Questo garantisce un'interferenza precisa tra le parti, una migliore lubrificazione, una maggiore resistenza all'usura e una migliore efficienza complessiva dei componenti.

La dentatura e la strozzatura sono due importanti processi di lavorazione meccanica utilizzati per creare forme specifiche su oggetti e componenti. La dentatura consiste nella creazione di denti su un oggetto, come ad esempio ingranaggi o cremagliere, al fine di consentire il movimento e la trasmissione della potenza. La strozzatura, d'altra parte, è il processo di restringimento o affusolamento di una sezione di un oggetto per scopi funzionali o estetici.
 
Durante il processo di dentatura, vengono utilizzati strumenti specializzati come frese a denti o maschi per creare le scanalature a forma di dente sull'oggetto. Questo permette l'ingranaggio e l'interazione corretta tra più parti per trasmettere il movimento o la forza desiderata. La dentatura è ampiamente utilizzata in settori come l'ingegneria meccanica, l'automotive, l'industria dell'energia e molti altri dove il trasferimento di potenza e il movimento preciso sono fondamentali.
 
La strozzatura, invece, comporta la riduzione graduale o repentina della sezione trasversale di un oggetto. Questo può essere fatto utilizzando diverse tecniche come tornitura, fresatura, limatura o forgiatura. La strozzatura viene utilizzata per creare parti con profili conici, affusolati o affinati, fornendo una migliore aerodinamicità, riducendo il peso o migliorando la funzionalità di un componente.
 
Entrambi i processi, la dentatura e la strozzatura, sono fondamentali nell'industria manifatturiera per produrre componenti precisi e funzionali per una vasta gamma di applicazioni.

I trattamenti termici sono processi di lavorazione utilizzati per modificare le proprietà fisiche e meccaniche dei materiali mediante l'applicazione controllata di calore. Alcuni trattamenti termici comuni includono la tempra, la nitrurazione gassosa, la cementazione, la ricottura e l'indurimento per induzione.
 
La tempra è un processo di riscaldamento rapido seguito da un raffreddamento rapido, generalmente in acqua o in olio, al fine di aumentare la durezza e la resistenza di un materiale. Questo processo viene spesso utilizzato per migliorare la resistenza all'usura e alla fatica di parti come ingranaggi, molle e utensili da taglio.
 
La nitrurazione gassosa è un processo in cui viene introdotto azoto nella superficie di un materiale mediante l'esposizione a un'atmosfera di gas azoto ad alta temperatura. Questo provoca la formazione di strati di nitruro che aumentano la durezza, la resistenza all'usura e la resistenza alla corrosione del materiale. La nitrurazione gassosa viene comunemente utilizzata per trattare parti di acciaio ad alta resistenza come alberi motore, cuscinetti e stampi.
 
La cementazione è un processo in cui un materiale viene riscaldato in un ambiente ricco di carbonio, come la polvere di carbone o il gas metano. Ciò provoca una diffusione del carbonio nella superficie del materiale, creando uno strato esterno con una concentrazione più elevata di carbonio. Questo strato arricchito di carbonio aumenta la durezza e la resistenza all'usura del materiale di base. La cementazione viene spesso utilizzata per trattare parti di acciaio per migliorarne la resistenza e la durata.
 
La ricottura è un processo di riscaldamento seguito da un raffreddamento lento controllato al fine di migliorare la lavorabilità e ridurre la durezza di un materiale. La ricottura viene utilizzata per eliminare le tensioni interne e migliorare la lavorabilità dei metalli.
 
L'indurimento per induzione è un processo in cui un materiale viene riscaldato rapidamente mediante induzione elettromagnetica e quindi raffreddato rapidamente per ottenere un aumento di durezza superficiale. Questo processo viene spesso utilizzato per trattare parti di acciaio per migliorarne la resistenza all'usura e la durezza.
 
I trattamenti termici sono fondamentali per la produzione di componenti meccanici con proprietà desiderate, come durezza, resistenza, resistenza all'usura e resistenza alla corrosione.

La zincatura, la nichelatura, la cataforesi e la brunitura sono tutti processi di rivestimento superficiali utilizzati per migliorare le proprietà protettive, estetiche e funzionali di vari oggetti e componenti.
 
La zincatura è un processo in cui uno strato di zinco viene applicato sulla superficie di un oggetto mediante immersione, spruzzatura o galvanostegia. Questo rivestimento di zinco fornisce una protezione eccellente contro la corrosione, poiché lo zinco funge da strato di sacrificio, ossidandosi al posto del materiale di base.
 
La nichelatura è un processo in cui uno strato di nichel viene depositato sulla superficie di un oggetto mediante elettrodeposizione. La nichelatura offre una maggiore resistenza alla corrosione, una migliore resistenza all'usura e un aspetto esteticamente gradevole. È ampiamente utilizzata in applicazioni decorative, ma anche in settori come l'industria automobilistica, elettronica e ingegneria.
 
La cataforesi, o elettroforesi catodica, è un processo di rivestimento elettrochimico in cui una pellicola di resina viene applicata su un oggetto immergendolo in una soluzione di rivestimento e applicando una carica elettrica. La cataforesi offre una protezione anticorrosiva eccellente, una buona adesione e una copertura uniforme anche su forme complesse. È comunemente utilizzata nell'industria automobilistica, elettrodomestici e arredamento.
 
La brunitura è un processo chimico che comporta l'immersione dell'oggetto in una soluzione ossidante per ottenere un sottile strato di ossido sulla superficie. Questo strato di ossido conferisce una migliore resistenza alla corrosione e una finitura scura e opaca all'oggetto. La brunitura viene spesso utilizzata per parti di armi da fuoco, utensili e componenti meccanici.
 
Questi processi di rivestimento superficiale offrono una protezione duratura e migliorano le proprietà estetiche e funzionali degli oggetti, estendendo la loro durata e prestazioni.
 

La rettifica interna ed esterna sono processi di lavorazione meccanica utilizzati per ottenere una precisione dimensionale e una finitura superficiale elevate su superfici interne ed esterne di un oggetto.
 
La rettifica interna riguarda la lavorazione delle superfici interne di fori, passaggi o altre cavità all'interno di un componente. Durante la rettifica interna, un utensile abrasivo rotante, come una mola o un mandrino rettificatore, viene utilizzato per rimuovere il materiale in eccesso e ottenere una forma precisa e una finitura liscia sulla superficie interna. Questo processo è ampiamente utilizzato per la lavorazione di fori cilindrici, alberi forati, manicotti, sedi valvole e altre parti con geometrie interne complesse.
 
La rettifica esterna, al contrario, riguarda la lavorazione delle superfici esterne di un oggetto, come alberi, assi, piste di cuscinetti e superfici piane. Durante la rettifica esterna, l'oggetto viene fatto ruotare mentre un utensile abrasivo viene applicato sulla superficie esterna per rimuovere il materiale in eccesso e ottenere una forma precisa e una finitura superficiale liscia. Questo processo permette di raggiungere tolleranze dimensionali strette e una finitura di alta qualità sulle superfici esterne dei componenti.
 
Entrambi i processi di rettifica interna ed esterna offrono numerosi vantaggi, tra cui una maggiore precisione dimensionale, una finitura superficiale migliore, una maggiore resistenza all'usura e un miglior accoppiamento tra i componenti. Questi processi sono utilizzati in diversi settori industriali, come l'automotive, l'ingegneria meccanica e molti altri, per produrre componenti di alta precisione e qualità.

La lavorazione degli ingranaggi, degli alberi rotori e la tornitura dei perni sono processi di lavorazione meccanica fondamentali per la produzione di componenti di precisione utilizzati in una vasta gamma di settori industriali.

La lavorazione degli ingranaggi prevede la creazione di dentature precise sugli ingranaggi per garantire un accoppiamento corretto e un trasferimento efficiente della potenza. Questo processo può essere eseguito utilizzando macchine specializzate come fresatrici a ingranaggi o torni a ingranaggi. La lavorazione degli ingranaggi richiede una grande precisione per ottenere le corrette geometrie dei denti, come profilo, modulo, angolo di pressione e tolleranze dimensionali.

La lavorazione degli alberi rotori riguarda la produzione di alberi rotanti utilizzati in motori, turbine, compressori e altre applicazioni. Questi alberi richiedono una lavorazione accurata per garantire una rotazione fluida e un accoppiamento preciso con altre parti. La lavorazione degli alberi rotori può includere operazioni come tornitura, fresatura, foratura e bilanciatura per ottenere le specifiche richieste.

La tornitura dei perni è un processo di lavorazione che coinvolge la rimozione del materiale in eccesso da un perno mediante un tornio. La tornitura viene utilizzata per creare perni di diverse dimensioni e forme, con una lavorazione accurata del diametro esterno, delle filettature e delle superfici di riferimento. I perni torniti sono ampiamente utilizzati in vari settori per il montaggio e la connessione di componenti.

In tutti questi processi di lavorazione, l'utilizzo di macchine a controllo numerico (CNC) ha reso possibile ottenere una precisione elevata, una lavorazione efficiente e una migliore ripetibilità dei componenti prodotti. 

La lavorazione dei componenti oleodinamici è un processo specializzato che coinvolge la produzione di parti utilizzate nei sistemi oleodinamici, che sfruttano l'olio sotto pressione per generare forza e movimento. Questi componenti sono ampiamente utilizzati in macchinari industriali, attrezzature pesanti, veicoli commerciali e molti altri settori.

La lavorazione dei componenti oleodinamici comprende diverse operazioni, tra cui tornitura, fresatura, foratura, rettifica e assemblaggio. Questi processi consentono di creare parti come cilindri, valvole, pistoni, giunti, serbatoi, tubazioni e raccordi.

Durante la lavorazione, viene prestata particolare attenzione alla precisione dimensionale, alla finitura superficiale e alla resistenza dei componenti per garantire un funzionamento affidabile e una lunga durata. L'utilizzo di macchine a controllo numerico (CNC) consente una lavorazione accurata e ripetibile, rispettando le specifiche richieste.

La lavorazione dei componenti oleodinamici richiede una buona conoscenza dei materiali utilizzati, come l'acciaio inossidabile, l'alluminio e le leghe speciali, per garantire la resistenza alla corrosione e alle alte pressioni. Vengono applicati anche trattamenti termici e trattamenti superficiali, come zincatura, nichelatura o anodizzazione, per migliorare le proprietà protettive e funzionali dei componenti.

La qualità dei componenti oleodinamici è fondamentale per garantire un corretto funzionamento dei sistemi oleodinamici e la sicurezza delle applicazioni. Pertanto, la lavorazione di questi componenti richiede competenze specializzate, attrezzature avanzate e rigorosi controlli di qualità per soddisfare le esigenze dei clienti e gli standard dell'industria.